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      有哪些好的措施能降低水泥球磨機能耗
      發布:網站管理員 發布時間:2018-04-11 2933次瀏覽
      介紹一些降低水泥球磨機能耗的措施

             粉磨系統電耗是判斷粉磨系統的優劣程度的重要標準。當前隨著水泥工藝的進步,研磨技術在往完全無球(垂直磨機或輥壓機精磨),大規模裝置的方向發展。水泥生產綜合電耗的趨勢變化如下:水泥磨機時代> 100千瓦時/;磨削時代90千瓦時/噸左右,無球時代<80千瓦時/噸。

             因此,如何降低水泥球磨機系統的功耗?

      1.從物料粒徑,含水量,可磨性等降低水泥磨機系統功耗

      1)材料可能會影響研磨系統功耗的可磨性。

      水泥粉磨系統水平生產,受熟料易磨性的影響,粉磨電耗是相當不同的。熟料每個礦物成分的冷卻速度,且當熟料礦物由C3S礦物成分,和較少C4AF內容時,熟料冷卻速度,細晶熟料玻璃體,質地較脆,易磨性是良好的如果C2S熟料礦物組成和含量C4AF,大型熟料韌性,耐磨性系數,熟料磨硬,功耗相對較高。此外,該熟料磨性也與燒成氣氛,燒成溫度,加熱速率和其他相關材料有關,如燒焦或黃色心臟磨性材料相對較差。

      2)物質粒子大小的影響。

      由于水泥磨機當材料功率利用率一般只有3%至5%,從而降低材料的大小進入磨機,研磨功耗可以被降低。實踐表明,該材料的平均粒徑為從30毫米向下至2mm?3mm處軋機,該軋機的輸出可提高50%以上。大家都知道,當磨機產量急劇增加,對應于電量就會減少顯著。經過多年的潛心研究和生產實踐的國內外技術人員,提出了“多碎少磨,以破代磨”的預粉碎工藝,使得生產廠的大幅增加,磨更低的功耗,加大節能效果。此外,為了減少過粉磨的現象,當添加到該粉末材料的工廠內,如使用飛灰作為水泥研磨混合物排序成粉作為成品文庫后,應提前由分離器選擇的粉末,粗粉入研磨機,水泥球磨機研磨效率可提高18速率并降低功耗。

      3)材料的溫度和濕度對磨削系統的功耗。

      當研磨材料溫度超過80℃時,由于球的作用的影響,大部分的機械能轉換成熱能,磨機溫度可超過120℃時,高溫可能研磨顆粒內導致材料產生的靜電吸附,微粒的背層,研磨和從緩沖拋光的沖擊,磨削效率下降的形成中,功率消耗增加水泥磨機輸出將減少10%到15%。當水泥磨機的內部溫度磨削高達120℃時,可引起石膏脫水以產生半水合石膏,硬石膏或變得完全脫水,速凝水泥或假引起凝血,影響水泥的質量。此外,工廠的溫度很高,會導致磨機筒體軸承等部件和溫度,潤滑減少長期影響設備的安全運行,甚至有些企業似乎不僅停磨冷現象,影響生產,并經常停下來減少因產量上升至臺灣的磨損和能耗。因此,在正常生產條件下,以盡量減少研磨熟料溫度。

      同時入磨物料水分必須嚴格控制,當物料含水波動(1%?5%),磨機產量的波動,將嚴重影響工廠的正常生產運行。因此,平均含水物料進入磨機應該在1.0%被控制為1.5%是適當的。

      2.通過調整球磨機通風以達到降低電能消耗

      加強磨機通風,可減少磨緩沖的現象,有利于加快磨物料流,降低磨內溫度,可起到提高磨機產量,水泥磨機風速應在0.9控制到1.1的一個角色米/秒的范圍內,風速過低,如果軋機,粉末不能在地面,導致過度磨削現象,它會大大降低粉碎效率。因此,加強除塵器的維護和管理,提高通風面積,降低通風阻力的需要,可以使工廠內以合理的通風,低級磨削功耗,另一方面可以降低通風的電能消耗。但也應注意粉磨系統的所有部分密封的管理,加強日常維護和檢查,降低了系統泄漏。磨系統的通風和空氣泄漏將直接影響到磨效率,也導致增加動力輔助設備,使該廠以降低生產和增加功耗。

      3.通過水泥磨定期保養和維修,以減少能源消耗

      為了保證磨機運行情況良好,就必須進行定期檢查和維護磨,球磨機分級方面的定期測定,填充率,裝載,粉效率,循環負荷率,篩分曲線等精細化管理,保持磨系統的穩定高收益的低功耗運行。健康磨的合理與否直接影響球磨機的產量,質量和研磨介質的消耗。一個合理的研磨分級是相對的,暫時的,最優的評級制度,根據具體情況,通過長期的生產實踐中,不斷進行統計分析,測量和總結,從而達到最佳的配合原生狀態。

      4.通過控制最佳顆粒尺寸分布和水泥質量是實現低功率消耗的目標

      1)在國內水泥顆粒級配性能的影響和國外有長期的分析和研究,并取得了基本的結論,它是高檔硅酸鹽水泥:所需總金額為3μm?32微米的最佳性能水泥顆粒級配該分級的顆粒> 65%,

      2)分別粉磨優勢。當使用的原材料如礦渣水泥粉磨摻合料可磨性差,雖然礦渣水泥后粉磨提高粒度分布,原來的水泥顆粒堆積密度的增加,以增加水泥砂漿和混凝土,緊湊性和耐用性的力量,加快進程水泥水化早期,水泥砂漿具有良好的流動性。然而,如果礦渣水泥生產熟料磨碎混合,熟料和差異爐渣因磨性,礦渣顆粒研磨后混合時將水泥達到350平方米/公斤,比表面積大于熟料粒徑,比表面積厚爐渣是僅有230?2802 /公斤。如果礦渣的活性發揮到極致,達到理想的細度(比表面積應達到400?450平方米/千克),會造成太大熟料粉磨現象,時間很短的時間內水大量熟料細顆粒,造成水分和水需求的增加增加早熱,減水劑相容性降低一系列弊端的產生,使用性能惡化水泥磨機產量降低,耗電量增加。

      因此,使用單獨的粉碎爐渣方式,生產高純度的礦石的高比表面積,然后熟料,石膏粉已經通過配制成水泥混合器并入,以形成一個“獨立的研磨”的過程,和水泥用球相比磨磨可以顯著改善站時的生產,有利于軋機效率和增加外加劑混合的量,充分發揮水泥活性,避免過度磨削現象,降低了磨削功耗和生產成本。

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